世界经济论坛日前公布了最新一批“灯塔工厂”名单，“灯塔工厂”代表了当今世界数字化和绿色制造的最高水平。其中，施耐德电气无锡工厂继2021年获评“端到端灯塔工厂”后，此次又获评“可持续灯塔工厂”。

南都记者参访施耐德电气无锡工厂时发现，厂区内严格禁塑，工作人员自带保温杯接水，没有矿泉水瓶。车间内部实行精益生产，但因为订单多品种、小批量，所以产线人工化程度较高。据工程师介绍，会考虑工人身高、配件重量等因素，调节产线高度，优化工人工作业体验。

据悉，全球仅25家工厂获评“可持续灯塔工厂”，它们在技术领先的基础上，在碳减排和循环经济领域做出卓越贡献，为产业可持续发展树立了标杆。

施耐德电气无锡工厂大门。受访者供图

施耐德电气无锡工厂覆盖了施耐德电气两大主营业务：工业自动化和能源管理。据施耐德电气无锡工厂总经理史益平介绍，这里是施耐德电气全球8大电子制造中心之一，也是中国区唯一有电子制造能力的工厂。此次无锡工厂获评“可持续灯塔工厂”的关键之一，在于精益管理理念与绿色低碳目标的深度融合。

“以更少的能源消耗产生更大的效益”

施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏表示：“精益是供应链的基础，意味着用最优化的资源来达到客户满意和最大产出，所以可持续本身就是精益的一种体现，即以更少的能源消耗产生更大的效益。”施耐德电气在全球有160家工厂和70多家物流中心，这200多家基地采用统一的工业化标准，也就是施耐德电气的精益体系，从而能够在绿色低碳方面实现同步提升。

如何在实现精益的同时达到可持续发展的目标？张开鹏称，精益并非单纯的效率提升，而是围绕技术落地、生态协同构建的系统工程。

据介绍，以5G、人工智能为代表的数字化技术推动精益的不断发展。从2016年开始，无锡工厂开始进行数字化转型，不断优化多品种、小批量的生产制造模式。

5G柔性生产线，根据客户需求快速调整布局，产线布局调整时间从几周缩短到一天甚至数小时，产品上市时间缩短了25%；基于人工智能数字模拟的热力工序过程，使得热处理平均温度降低了10°C，每年可减少超150吨碳排放。这些新兴的数字化技术不仅提升制造效率，更直接服务于减碳目标。

施耐德电气无锡工厂车间。受访者供图

制造业转型范本：产业链上下游协同减碳

精益不仅局限于单体工厂，更需要生态协同。据介绍，施耐德电气将精益理念延伸至产业链上下游，推动全链条的高效协同与可持续发展。例如，为供应商提供全面专业的技术指导，帮助其优化生产流程，降低能源消耗，实现经济效益与环境效益的双赢。

2021年由施耐德电气发起的“零碳计划”，目标是助力全球1000家头部供应商在2025年实现减碳50%。截至2024年底，中国270家供应商平均减碳42%。

值得一提的是，无锡工厂在精益、数字化的基础上，还驱动了商业模式的变革，加速推动可持续发展。例如，创新性地将循环商业模式引入中国制造业，在中国区首次推出了翻新的循环产品。史益平称，循环模式能让旧机焕发二次生命，工厂方面保证原厂追溯，提供质保，做到环保，客户方面也会得到优惠，以此达到双赢。工厂引入的循环商业模式，涵盖回收、置换、翻新及24小时快速配送服务，迅速响应客户的维修与更换需求。

在短短两年内，无锡工厂范围1和范围2的碳排放量减少90%，水资源使用减少15%，可持续发展成效显著。施耐德电气无锡工厂的升级，揭示了精益生产的新内涵——它不再是单纯的成本控制工具，而是通过技术创新、生态协同，实现效率提升与可持续发展的共振。从“端到端灯塔工厂”到“可持续灯塔工厂”的跨越，本质是精益理念从 “内部优化” 到 “价值共创” 的升维，为全球制造业提供了转型范本。

目前，施耐德电气中国区拥有23家工厂，其中15家获评国家级绿色工厂，21家“零碳工厂”，生产效率保持年均10%的提升速度。张开鹏称，未来仍要坚持精益生产，同时通过智能化、自动化、数字化的新技术提升效率，从公司战略层面推进整体绿色可持续发展。

采写：南都记者 赵唯佳